你好弗兰克

我在系统中使用没有批次管理的物料和"对于每个物料凭证项目"的批次控制进行了测试。 在这里，即使接受了先前的物料，也为每个物料凭证创建了一个新的检验批。

您是否在这种情况下使用动态修改规则？ 您是否检查了增强功能QAAT0001？ 借助增强型QAAT0001，您可以实现自己的逻辑来避免创建检验批，并且可以在您的系统中实现。

此致

Caetano

嗨弗兰克

我不确定您是否可以通过标准此批次控制获得所需的东西。

我只能考虑更改批号控制，然后使用先前建议的出口来避免在不需要时创建新的检验批。

此致

Caetano

Hi Caetano

我实际上要使用"批次控制"" X"-每个采购订单项目/订单的检验批。 仅在每个采购订单项目或生产订单的第一次收货期间创建检验批

问题是以下标准SAP行为-

如果已经对现有检验批做出使用决策，则检验批摘要取决于后者的评估。

• 对于"接受"评估，将进一步分批交货过账到可用库存中，而无需创建新的检验批。

• 对于评估"拒绝"，将创建具有以下部分交货的新检验批。

我想使用批次控制" X"。 但是要在原始批次的估价为"接受"时创建一个新的检验批次

这是第一步。

是的，我还希望将DMR用于相同的检查过程-

在使用决策级别设置的DMR。

第1阶段-测试3个手； 如果所有批次都"通过"，则进入阶段2； 如果有很多"失败"，请转到阶段3

第2阶段-跳过20个检验批; 跳过20次后，进入阶段1； 如果有任何跳过批次已测试且为"失败"，请转到阶段3

第3阶段-测试4个手； 如果全部"通过"，则进入阶段1；否则，进入阶段1。 如果有很多"失败"，请转到第3阶段

我还没有找到任何SAP文档来表明PO/物料和DMR的检验批控制不兼容。

问候

弗兰克

嗨弗兰克，

请提出建议，将批次控制流程用作"针对每个物料单据项目"时会遇到哪些问题，而不是选择使用" X"-每个采购订单项目/订单的检验批。 我相信，第一组要求与此选项非常吻合，正如Caetano很好地解释的那样。 这就是我们大多数人建议在这种情况下使用的内容。

实施DMR规则时，请注意，仅当对检验批执行实际UD = A或R时，变更计数器才会增加。 在此过程之间，直到对创建的批次执行UD为止，系统还可能会创建其他批次。 同样，当您将DMR阶段从阶段1更改为阶段2时，SAP仍将维护阶段2的规则，即使您已经从阶段1中打开了未完成的检验批。 因此，在理想情况下，系统中的未结批号应尽可能少，以加强检查过程。 其余过程对我来说似乎很简单（尽管我可能是错的）。 也许您可以只读取我们在旧线程中记录的以前的讨论： https://archive.sap.com/讨论/thread/3758451 ，看看是否可以针对您的情况找到一些解决方案。

谢谢

Arijit

嗨Arjit-

我们的系统设置和流程都不理想-正如我之前提到的，我们不使用批次控制...非常感谢我们的实施合作伙伴做出的决定...而且我们已经接受了收货流程以允许 在托盘（SU）级别进行扫描，以便我们为收到的每个托盘/板条箱生成一个物料凭证。 结果，在物料单据/物料级别使用检验批控制，我们可以为同一收货项目创建多个检验批。

这本身不是一个关键问题，只是不必要的，但它可能导致更重要的问题。 我们使用批次/操作/MIC级别的缺陷记录，并从检验批结果记录在后台生成质量通知-您可以想象，为单个PO项目创建多个检验批会导致创建多个QN，因此这使得 正确评估我们的供应商质量绩效非常困难。

这就是为什么我希望我们能够将PO/物料用作检验批创建的决定因素。 但是遗憾的是，标准SAP行为是不可接受的。

亲切的问候

弗兰克