企业所要求的可能是一个非常棘手的过程。

为什么不提取实际样本的人或实验室实际接收样本的人只是进入UD并张贴 股票吗？

自动执行此操作不是一个好主意。 样本数量系统中的任何错误计算都将导致许多问题需要解决。 例如：1）他们收到错误的采购订单，必须对收据进行MBST。 不能这样做，因为您必须逆转自动销毁材料。 2）UOM在检查计划或物料主数据中不正确。 样本要求样本大小为1但1等于1吨。 3）使用了不正确的采样程序。 样本计算为23，但采样器从经验中知道只能拉18。需要将5带回。 4）物料是进入55加仑桶的液体，BUOM是KG。 您从24个桶装的8个不同的桶中抽取100ml。 您是否真的要将800毫升转换为KG并从库存中扣除。 甚至很难测量。

您打算什么时候进行此操作？ 如果GR MIGO在取样前完成，则您可能在货件中发现足够的损坏以拒绝它。 但是现在您必须冲销自动样品数量才能返回全部货件。 如果您在GR MIGO之前进行采样，则不会有系统告诉采样器要采样多少。 他们必须从书面程序或SOP中获知，并每次手动进行计算。

如果要对制造的物料执行此操作，则将根据流程订单大小来计算样本大小。 如果您不生产指定数量的全部材料而不是全部材料，该怎么办。 您如何在收到的材料中收货？何时收货？ 一次全部？ 每班一次？ 每天一次？ 所有物料的所有订单是否都以相同的方式处理？ 返工订单呢？ 原型或测试运行的订单与完整的生产订单如何？

这不是您真正想要做的事情。

将来，请使用 对旧线程的引用或链接。 注释旧线程将使这些死掉的线程复活。

1）如果在采样之前完成了GR MIGO ...

在许多操作中，仓库人员并不是进行采样的人员。 一些材料需要专用设备来获取样品。 有些人需要特别的人来取样。 有些操作是如此之大，以至于有专门的采样人员，他们什么也不做，只能采集，收集和处理样品并将其发送到实验室。 实际上不做任何检查。 因此，MIGO由叉车人员或其他仓库人员完成。 稍后，可能是一天之后，采样器才开始采样。 在抽样过程中，找到使他们拒绝走的东西，并决定将货物退回。 OP想要的样品的"自动注销"已经注销了数量。 现在您必须撤消该操作。 回到QI，尝试对MIGO进行MBST。 否则您将被迫退货，但由于已经将其注销，因此您将无所事事。

2）通常这由SOP处理。 如果样本数量相对于收到的数量<一定数量，则将其忽略。 用油轮运送10,000 KGS的HCL不会错过为样品抽取的1000 ml。 植物通常必须进行调整，以适应罐中的脚跟和桶，超级囊或手提袋中的废物。 除非您拥有非常昂贵的材料（例如稀有金属，高价值药品或其他此类材料），否则尝试追踪这些少量物品的价值将是不可能的，您几乎不会称量或测量所购买产品的100％。

通常，当您比较调整成本并冲销跟踪成本和时间成本时，是有道理的。

有些地方甚至设置了批处理作业以在结算结束时冲销微不足道的剩余金额。

。此外，不允许出现负库存。 它通常会引起更多的问题，而不是其价值。 仅允许非常特殊的材料或过程使用负库存。 通常，我认为不应该这样做。

Craig

非标准。

您甚至研究了所有可用的QM用户出口

网络上有很多可用的列表。

似乎您只是接受了用户要求并将其粘贴到此处以寻找简单的解决方案。

Craig

是的，很抱歉。 我没有帮助您，因为我觉得这在很多层面上都是错误的，并且有很多方法来破坏您的系统。 如果您正在咨询客户，那么您确实会建议您这样做。 您确实需要在这里解除责任，或确保您拥有非常，非常好的E＆O保险。

他们声称他们想要准确的库存。

我不相信任何职能QM顾问真正做到这一点以谋生并确实试图在其客户中实施最佳实践的人会建议或支持这一点。

我前段时间也有类似的要求，这只是一个主意：

您可以将检验批中的库存过帐到废品而无需生成真实的UD，只需在UD记录屏幕（QA11/QA12）的"检验批库存"选项卡中输入所需的数量，而无需输入任何UD代码。 保存后，输入的数量将与正常UD一样过账到废料中。

我相信SAP不建议您这样做，因为没有标准功能模块可以这样做。 如果您希望它在检验批创建期间/之后自动发生，则可以在BADI INSPECTIONLOT_UPDATE中进行BDC。

注意，谢谢。