您好

上述功能有很大不同。

早期检验批仅适用于生产或流程订单，并且正如Craig所提到的，当您使用检验类型04时 。下达订单时，将预先创建检验类型，检验可以在实际收货之前开始。

使用动态修改规则时，将发生跳过批次，并且将定义不同的质量级别。 根据先前检查的结果，您可以进入严格级别，在此级别您将执行更多检查，或者达到质量级别，从而可以跳过某些批次的检查。

源检查是在实际收货之前对采购文件执行的质量检查，正如Craig所提到的，这似乎最符合您的要求。 有关更多详细信息，请参见以下链接：

https：//help.sap.com/viewer/250374f0514e4e0f9057066374265eba/6.17.17/zh-CN/f916c0534b22b64ce10000000a174cb4.html

问候，

Caetano

仅需添加以下内容：

从功能上讲，大多数进行此类检查的场所实际上并不希望交付测试数量。 通常不会将这种材料放入库存或盘点。 源检查允许发生这种情况。

没有诸如01检查类型的早期批生产这样的事情。 因此，为此使用DMR意味着您必须收到提供的材料才能根据订单进行测试。 这将创建库存并根据您的采购订单创建财务。 如果被拒绝，则您需要进行处置并将其注销或将其退还给供应商。 您的订单现在显示已收到4个项目。 您将需要退还供应商以清除这些财务或显示其价值冲销。 大多数地方都不想这样做。

在进行源检查时，不会对所检查的单位进行盘点，也不会将其计入您的采购订单。 因此，当您进行实际收货时，您将收到全部数量的货件。 通常不包括较早发送给检查的那些。 即 这是供应商与您开展业务所承担的"成本"。 无论如何，取决于材料，样本大小通常都是无关紧要的。 但这当然是特定于行业的。

01检查中的DMR不用于批准传入的物料。 它用于确保对通常没有检查所有装运的供应商进行年度检查或定期检查。

来源检验批。 早期批次创建仅适用于04检查类型。

Craig

在这种情况下，我会谨慎使用"跳过批次"，因为只有在有 永远不会有PO的任何重叠。使用Source Inspection进行装运前测试是正确的解决方案。 还要记住，批号应该出现在PO/内向交货中，以便正确运行。

您好

此要求可以通过跳过批次检查过程

此跳过批次过程可用于任何类型的检查

因为您的情况纯粹是采购，所以我建议使用01（针对采购订单检查类型的GR）

，因此请遵循以下说明

1。 创建具有不同阶段的动态修改规则（第一阶段检查1个批次，第二阶段跳过第二个批次）

2。 在质量检验计划表头/物料主检验设置

3中分配DMR。 创建质量级别

4。 然后针对采购订单进行收货，其中第一次系统将生成质量检验批

同一物料系统的第二次系统将通过生成"跳过状态"为

致谢

Venkatesh Babu ..