嗨，

让我尝试理解：您是否要根据路径顺序排序两次？ 首先根据源容器（这很有意义），然后根据目标容器（也很有意义）。

兄弟

Juergen

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这是EWM。 不是eWM-啊！
如果您的问题中包含"转储单"一词，请不要在扩展仓库管理中标记该问题！

时间表：
CW7：EWM120 WDF
CW8： 客户内部培训
CW9 + 10 EWM训练营（仅限特定合作伙伴）WDF
CW11：EWM110 HAM
CW12：客户内部培训

Hi Juergen，

我同意：-）

大多数过程看起来是这样的一种方式：要么所有物料都来自一个垃圾箱，然后分配到几个垃圾箱中（远离收货区），要么来自各种垃圾箱并进入一个垃圾箱（拣选）。 然后对路径顺序进行分类，以便上架或拣选。

由于物理空间的限制x大量的拣配，加上销售订单的切割时间很晚，因此情况非常特殊。 换句话说，我们有一个最大体积为1,000.00 CCM的拣货车，可以整夜补充几种物料和N-N（来源箱-dest-bin）

非常感谢您的帮助。

BR，

Fabio Echeverria

嗨，

大多数过程看起来是这样的一种方式：要么所有物料都来自一个垃圾箱，然后分配到几个垃圾箱中（远离收货区），要么来自各种垃圾箱并进入一个垃圾箱（拣选）。 然后对路径顺序进行分类，以便上架或拣选。 您的情况是补货，这就是为什么两端都有多个料箱的原因。 现在通常我认为我们会假设补给是一个完整的托盘，而您一次又一次地移动托盘，因此拣配路径并不重要。 但是，如果您将多个物料组合在一个WO中进行补货-我认为只有一种排序顺序。

兄弟

Juergen

我认为这与WOCR中的入站排序无关。 我可以想象这是标准操作的唯一方法是基于scwm/lagps中目标箱中活动的箱分类。

Hi Juergen＆Fabio，

我认为我们在这里看到了一个非常有效的要求，不仅适用于补货。 对于我们将WOCR与多个Pick-HU一起使用的所有种类的拣选过程，我们可能必须确认多个不同的目标箱。 同样，SAP也越来越多地支持此类流程（例如，使用新的fiori应用程序进行购物车提货）。

我们确实有一个多订单拣货流程，可以拣选4个不同的拣货HU，并将每个HU放置到包装工作中心的不同缓冲箱中。 至少对我们而言，它正在考虑活动PICK的排序顺序（来自拣选WT的WPT的排序顺序），以将WT归类到目的地，然后再将其提议给RF的拣选者（它们不能自行选择- 挑选要确认的HU一张一张。 在附件的屏幕快照中，您会注意到，确认时间戳反映了目标WT的排序，与活动PICK的目标箱的排序一致。

请尝试此设置。 如果对您不起作用，我将检查我们的编码，但是我90％的确定我们在此处未实现任何自定义逻辑。

此致

亨德里克

除了提醒（让我们同时执行多个任务，这些任务具有多个来源箱和目的地） Bin for the same WO）

Hi Juergen，

我希望你一切都好。

正是这样，因为在确认（目的地箱）期间，我需要为叉车提出最优化的路径。

BR，

Fabio Echeverria