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大部分企业并没有体会到Cell方式的好处，也不了解Cell后的排程。

我曾经在2016年时，辅导了五金企业的Cell优化改善，取得了十分好的效果。

具体做法如下：

【1】现有三条流水线的作业模式不变，但是每条线的人员数量减少。变大产量（注意，是产量）为中、批量为主的线体。

【2】新组建一个小批量的Cell线，人员由技术能力强的员工组成，并配置管理能力最强的线长。

【3】新Cell线采用计时和计件结合的方式，进行绩效奖励。

【4】新Cell仅仅承担小批量、技术难度大、新产品试验、返工和返修的产品，并按照订单的优先顺序投产。必要时，拆分三条标准线的产品生产。

【5】在组装前，采用提前半天（最多一天）备料的方式，改变原有提前三、四天的备料方式，确保车间少在制品。

【6】PMC在备料前做好ERP、数据的齐套，仓库在备料时，进一步确认实物齐套，确保上线前不仅是工单物料的齐套，而且保证零件质量的齐套。

【7】组装车间的生产订单投放，必须严格按照交期优先、齐套优先的方式。即第一优先序为销售订单的紧急度（紧急优先），在交期优先的前提下，齐套投料。

经过上述优化后，产量从月产6.7万台，提高到9.7万台，交货周期从60天降低至35天，且库存周转率大幅度优化。