关于工厂管理几个观点的释义

2021-11-08 23:43发布


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说明
因为长期从事工厂管理实践和研究,所以积累一定的工厂管理的相关经验和知识,形成了自己的知识体系和判断依据。同时,也经常会在朋友圈中看到很多关于工厂管理的一些观点,有点感慨。
此文,不针对任何人,仅仅是对观点本身的解读。

1、观点1:按照客户需求TT投产

这个观点至少是非常不全面,也可以说,仅仅可以适应汽车(整机)零部件行业,汽车零部件的后装行业都不适应。

但是,在实际场景中,客户需求是随机波动,相比客户需求,产出能力(产能)是相对固定的,变动范围极其有限。

又,一般生产过程可以细分为离散、半离散和连续三个。而生产计划会采用三种方式:追逐式(产出=需求)、平衡式(产出=产能)和混合(产出=需求=产能)。相对应的是,离散的生产过程,往往是追逐式生产计划(产出=需求),平衡式(产出=产能)和混合(产出=需求=产能)是不可能实现的。

就是在离散生产过程的追逐式(产出=需求)中,也不可能做到按照客户需求TT来组织生产。

其原因是:首先是产出的相对刚性与需求的柔性有冲突。一般一个机械、服装、家具和家电的设施、设备、人员、工装模具等等均是有限资源,其产出是相对刚性的。而需求存在需求的时间、需求的品种的高度柔性。不同的产品,对产能的需求不同,很难实现客户需求与产能节拍的同步。

可以说,实际场景下,按照客户需求TT来投产,既不经济,还不现实。

2、观点2:库存是万恶之源

可以在书、朋友圈中N多人宣传,库存是万恶资源。一般都认为库存越低越好。果真如此吗?其实不然啊。

首先,里特定律WIP=TH*CT告诉我们,适量的WIP是确保产出的前置条件。有了WIP才有了TH。对于高速公路相关部门而言,节假日才是收钱的高峰期(免费状况除外),因为在制品多(路上车多),TH(闸口过的车多)高啊,CT(牺牲了开车者的时间,长)自然会长。

其次,因为“墨菲”的存在,在分叉点、合流点、顺流节点上必然存在库存

N多的人,想消除“墨菲”,但是“墨菲”永远不可能被消除。从事物的本源看,因为有量子效应的存在(薛定谔的“猫”,可以脑补一下《时间简史》、《果壳里的宇宙》等),看看老兵多炮轰接可以知道(有经验的老板,一般把自己藏在上一个炮弹坑里,因为没有那么精准的跑,落在同一个弹坑中)。

因为需求的变动性,因为供应的变动性,所以必然需要在合流点备库,以实现齐套;必然在分叉点备库,以响应需求变动;在顺流节点备库(半导体行业尤其如此),以确保产出。

从以上分析看,库存不是万恶之源,是物料流动性过程中的必然保障,是促进物流的必要手段。关键是如何配置库存?关键是如何在工厂恰当的位置、恰当的时间、配置恰当的数量?

说库存是万恶之源,或许是没有理解工厂的本质?

3、观点3:把瓶颈作为同步点实现拉动

工厂的投料有三种方式:倒排拉动、顺排推动、瓶颈的前拉后推。

一般而言,都喜欢瓶颈的牵拉后推,要不然是倒排拉动,很少有人会喜欢顺序推动。但是,在实际的工厂中,可以说肯定没有瓶颈前拉后推的排程,也很少有纯粹的倒排拉动,绝大部分的场景(99%以上)采用了“倒排顺投”的方式。

为什么呢?瓶颈的前拉后推太复杂了,现实中无法实现

要实现瓶颈的前拉后推,首先是要识别瓶颈。而识别瓶颈的最佳办法是实现有限产能(FCS)的预期排程,这个就需要用到一款软件“APS高级计划和排程”,至少目前,真正懂APS高级计划排程的人不多。其次,识别瓶颈的难度很大。要识别瓶颈,需要进行工序级、独立资源的排程才可以的,Excel是无法实现的。或许有人会说,可以采用简化的方式来识别个固定瓶颈,自然这个是个很好的方法。关键是在大部分场景下,瓶颈是浮动的,不仅在设备上跳跃,也会在时间上跳跃。其三,就是识别了设备和时间维度上的瓶颈,有如何将瓶颈上的工序任务的优先顺序(动态的),同步至瓶颈前的设备的工序任务呢?

所以说,要实现瓶颈的前拉后推排程,一般仅仅适应于固定瓶颈场景,非常简单的场景,才是有效的。《目标》、《速度》描述的是用碳纤维生产飞机机翼、飞机机身的场景,热处理罐是瓶颈,且是固定的瓶颈,才是可以的。

其实,现场场景中,更多的是以交期(TOC中的SDBR)、库存水位点作为同步点拉动,并实现齐套投料的方式生产,是“倒排顺投”,用提前生产来平衡产能的波动。

4、观点4:不排程可以高产

工厂绩效的最高标准是:交付好(准交率高/交付周期短)、产出高(设备/人员产出率高)、库存低(库存周转率高)。要满足以上条件,需要做到三个迁就:迁就需求、迁就瓶颈、迁就供应,也就是要实现需求、产能和供应的稳定和同步。

其一,需求、产能和供应的稳定

其实,目前的状态下,需求的稳定是不可能的(汽车零部件前装行业,相对比较稳定),别的行业因为产品时尚化和消费习惯、消费渠道的变化,订单的碎片化(多品种、小批量和定制化)非常严重,需求的随机性增加。

我们只有在产能、供应的稳定性上下功夫,精益生产的N多方法和工具在这个方面可以起到非常好的作用(标准作业、5S、TPM、TQM、多能工等)。用产能、供应的稳定,来响应需求的不稳定。

其二,需求、产能和供应的同步

要实现需求、产能和供应的同步的唯一方法,是预排程。

对需求(预测、销售订单、补库订单)对物料需求、产能需求进行预期排程,让物料供应与产能需求匹配、让产出与需求匹配。

要实现高产出,则需要就瓶颈的产出,前工序为瓶颈工序服务,而增加瓶颈产出最简单的方式,是减少换型。减少换型则必须要预排程。

要减少库存(原材料、在制品和成品),则需要根据实际的需求、产能状况和物料供应投料。仅仅一个物料约束,就需要考虑在制、在库、在途、采购前置周期四种,还需要考虑订单量分割、工单任务分割、工序任务分割和工序任务的转移,还需要考虑各类的后处理时间等时间维度,是一个复杂过程。更是需要预排才是可以的。
预排,哪怕是粗浅的预排,是高效的一个保障。当然,最好是做到“排长锁短”,既保证长期的优化,更可以保障短期的稳定,还保留了足够的柔性。

以上是个人观点,仅供参考。如需交流,请加微信:13732190828

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