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嗨

我们在IBP中有一个场景，其中有三个级别的成品（假设FG1-最高，FG2-第二高，FG3-第三高）

以下是FG的三个级别的BOM表结构。

1。 FG1 BOM（在资源1上生产）

BOM1（源ID-1）-FG2，Component1，Component2。

BOM2（源ID-2）-FG3，Component1，Component2，Component3。

2。 FG2 BOM（在资源1上生产）

BOM1（源ID-1）-FG3，Component1。

3。 FG3 BOM（在资源2上生产）

BOM1（源ID-1）-组件1，组件2，组件3，组件4。

我们正在IBP进行每日级的供应计划。 如果系统在Source id-1上生成FG1，则每天可以生产3个单位，如果系统在Source id-2上生成FG1，则每天可以生产2个单位。

现在业务需求是-

1.如果对FG1的需求不大，而FG2的库存不存在，则系统应始终在源id-2上生产。

示例-假设FG1的需求为10。 FG2的库存为0。系统将在源编号-2上以每天2个单位创建生产收货。 （2，2，2，2，2）

2。 如果对FG1和FG2的存货有需求，那么系统应该在源ID为1的情况下消耗FG2的存货，并将相关需求转移到源ID为1的组件上。

示例-假设FG1的需求为10。 FG2的库存量为5。系统将首先消耗FG2的库存量，并将创建两个这样的收货元素（3，2），因为它每天最多可以在源ID-1上创建3个单位。剩余的5个需求单位应满足 源ID-2像这样（2，2，1）

我们已通过差异成本在IBP优化器中映射了此要求，但未获得理想的结果。 我们使用的成本包括未交货，延迟交货，生产成本和发票持有成本。 如果需求较小（在10-50范围内），则可以进行管理，但对于更高的需求，要么库存消耗失败，要么延迟交付失败。 因此，基本上我们无法通过成本来解决这一问题。 还有其他方法可以处理此要求。